У фізичних властивостях композитів переважають волокна. Це означає, що коли смоли та волокна поєднуються, їх властивості дуже схожі на властивості окремих волокон. Дані тестів показують, що матеріали, підв'язані волокном,-це компоненти, які несуть більшу частину навантаження. Тому вибір тканини є критичним при проектуванні композитних конструкцій.
Почніть процес, визначивши тип посилення, необхідного для вашого проекту. Типовий виробник може вибирати з трьох поширених типів арматури: скляне волокно, вуглецеве волокно та кевлар® (арамідне волокно). Скляне волокно, як правило, є універсальним вибором, тоді як вуглецеве волокно пропонує високу жорсткість та високу стійкість до стирання Kevlar®. Майте на увазі, що типи тканин можна поєднувати в ламінатах для формування гібридних стеків, які пропонують переваги більш ніж одного матеріалу.
Склопластикове підкріплення
Склопласти - це знайомий матеріал. Склопластик є основою галузі композитів. Він використовувався в багатьох складових додатках з 1950 -х років, і його фізичні властивості добре зрозумілі. Склопластик легкий, має помірну міцність на розтяг та стиск, може протистояти пошкодженню та циклічному навантаженню, і його легко обробляти. Продукти, що випливають із виробництва, відомі як продукти, посилені склопластиком (FRP). Він поширений у всіх сферах життя. Причина, чому його називають склопластиком, полягає в тому, що такий вид волоконної нитки виготовляється шляхом плавлення кварцу та інших рудних матеріалів при високих температурах у скляну суспензію. А потім витягнувся з високошвидкісними нитками. Цей тип волокна обумовлений складом різних, має багато дюйма. Переваги - теплостійкість, корозійна стійкість, більша міцність. Хороша ізоляція. А вуглецеве волокно має однаковий недолік, продукт є більш крихким. Погана пластичність. Не стійкий до носіння. В даний час ізоляція, збереження тепла, антикорозія легко та багато інших полів використовують пластик з армованого скловолокна.
Склопластик - це найбільш широко використовується з усіх доступних композитів. Це багато в чому пов'язано з його відносно низькою вартістю та помірними фізичними властивостями. Склопластик добре підходить для повсякденних проектів та деталей, які не вимагають занадто вимогливої волоконної тканини для додаткової міцності та довговічності.
Для максимізації міцності властивостей склопластику, його можна використовувати за допомогою епоксидних смол і можна вилікувати за допомогою стандартних методів ламінування. Він добре підходить для застосувань у автомобільній, морській, будівельній, хімічній та аерокосмічній промисловості та зазвичай використовується у спортивних товарах.
Арамідне армування волокна
Арамідне волокно-це високотехнологічна хімічна сполука. Він має високу міцність, високу температуру, корозійну стійкість, легку вагу та інші характеристики, і є одним з ключових матеріалів у захисній промисловості. Існує велика кількість застосувань у куленепроникному обладнанні, польотному обладнанні.
Арамідні волокна-це одне з перших високоміцних синтетичних волокон, які отримують прийняття в галузі пластмаса (FRP). Парамідні волокна композитного класу мають легкі, мають чудову специфічну міцність на розрив і вважаються високостійкими до впливу та стирання. Поширені застосування включають легкі корпуси, такі як байдарки та каное, панелі фюзеляжу літаків та посудини тиску, стійкі до розрізання рукавичок, куленепроникні жилети та інше. Арамідні волокна використовуються з епоксидними або вініловими ефірними смолами.
Армування вуглецевого волокна
З вмістом вуглецю понад 90%вуглецеве волокно має найвищу міцність на розрив у галузі FRP. Насправді він також має найбільші сильні сторони стискаючі та згинальні сторони в галузі. Після переробки ці волокна поєднуються для утворення підкріплення вуглецевих волокон, таких як тканини та логотип. Підсилення вуглецевого волокна забезпечує високу специфічну міцність та специфічну жорсткість, і, як правило, дорожче, ніж інші арматури волокон.
Для максимізації міцності властивостей вуглецевого волокна, його слід використовувати з епоксидними смолами і можна вилікувати за допомогою стандартних методів ламінування. Він добре підходить для автомобільних, морських та аерокосмічних застосувань і часто використовується у спортивних товарів.
Час посади: 14-2023 рр.
